一、PCBA行業(yè)排程面臨的問題

1、每個產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝都不盡相同。有些過單面SMT，有些過雙面SMT。有些PCB需要AI或手工插件，有的PCB需要ICT，ATE。因此模型維護的難度比較大。

2、對機器的特別要求。SMT生產(chǎn)常常指定產(chǎn)線，有時是因為技術(shù)需求，例如長線生產(chǎn)零件多的機種，短線生產(chǎn)零件少的機種，精度高的新機器生產(chǎn)精度要求高的機種，有時是因為客戶指定線體。因此每個機種需要指定固定的幾條線生產(chǎn)，且需定義選擇優(yōu)先級。這部分需要在模型中定義。

3、模型結(jié)構(gòu)不準確。如何保證模型的準確，模型不準確直接影響排程的結(jié)果。

4、物料欠料，齊套率不足。SMT行業(yè)屬于欠料比較嚴重的行業(yè)，每天都會有機種因欠料延遲生產(chǎn)。企業(yè)無法得到2天后的生產(chǎn)和交貨計劃，不能及時回復(fù)客戶交期，安排出貨運輸?shù)取?/span>

5、插單嚴重。對于欠料的工單，物料一入庫，馬上插單生產(chǎn)，導(dǎo)致生產(chǎn)計劃需要立即變更，引起混亂

二、針對問題，我們的解決方案

1、模型檢查

需要完善系統(tǒng)管理流程，明確權(quán)限，采用獨立的權(quán)限控制，由PMC部門負責生產(chǎn)計劃排程，為工程部開放獨立的模型維護權(quán)限，在建模器和排程系統(tǒng)界面中，都可以檢查并修改產(chǎn)品的模型

2、采用在途庫存約束是欠料問題的解決方案。使用在途庫存約束，可以提前得到準確的生產(chǎn)和交貨計劃，方便與客戶溝通和安排交貨，準備上線的配件及SMT程序等。同時避免了過于頻繁地因料況而產(chǎn)生出的計劃變更

三、APS高級計劃排程系統(tǒng)的業(yè)務(wù)流程圖

先把大致的生產(chǎn)計劃作出來后，輸入到生產(chǎn)排程系統(tǒng)中。生產(chǎn)排程系統(tǒng)會根據(jù)產(chǎn)能模塊模型，分析出這個生產(chǎn)計劃的實際產(chǎn)能負荷。前期是，用戶整理好了工藝等相關(guān)信息。然后，再跟系統(tǒng)中的標準產(chǎn)能進行對比。生產(chǎn)排程系統(tǒng)一般提供了圖形的方式進行對比，用戶可以非常直觀的看到，按照現(xiàn)在的生產(chǎn)計劃統(tǒng)計出來的實際產(chǎn)能負荷有沒有超過標準產(chǎn)能

四、APS高級計劃排程系統(tǒng)的功能模塊

當基礎(chǔ)資料和業(yè)務(wù)單據(jù)數(shù)據(jù)導(dǎo)入和設(shè)置好之后，APS高級計劃排程系統(tǒng)，就可以根據(jù)系統(tǒng)設(shè)定，通過APS引擎中的遺傳算法、神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)算法，和APS獨特的拆單換線均衡算法、需求滾動排產(chǎn)算法、物料齊套算法換線算法等獨有的先進的排程算法，自動排出：訂單交貨計劃表、采購需求計劃表、生產(chǎn)工單計劃表、生產(chǎn)工序計劃表、設(shè)備資源使用計劃等

五、APS高級計劃排程系統(tǒng)上線后取得的行業(yè)效果

1、提高了成品準交率，從 80%提升到 99.8%。以前配套性差，成品要用的沒生產(chǎn)不急的又先生產(chǎn)，上了日排程后，改變了這一狀況。

2、有效聯(lián)動成品與SMT計劃，使成品與半成品生產(chǎn)計劃無縫銜接，減少SMT半成品庫存呆滯，大幅度提升成品組裝齊套率:從 60%->提升到 90%。以前計劃變動頻繁，人工計算關(guān)鍵物料欠料狀況，時常漏算且耗時嚴重。

3、提升半成品庫存周轉(zhuǎn)能力，降低半成品庫存呆滯。以前沒有按上階成品的需求數(shù)量和需求時間缺口排半成品計劃，經(jīng)常造成多生產(chǎn)、早生產(chǎn)現(xiàn)象，系統(tǒng)上線后有效降低半成品、原材料的庫存容量;

4、通過系統(tǒng)資源排程，提升我司PMC排程效率，從過去2天縮短到1天，效率提升50%；